Irtishspb.ru

Строительство и Ремонт
2 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Автоматическая линия для производства лего кирпича

Главное отличие Лего кирпича не в его форме. Технология производства исключает этап обжига! Это значительно упрощает и удешевляет готовую продукцию. Поэтому многие интересуются чертежами и схемами оборудования для его изготовления.

В основе изготовления лежит способ гиперпрессования. Готовая смесь в формах претерпевает прессование давлением более 29 тонн. Под такой нагрузкой вода и цемент спекаются или происходит так называемая холодная сварка.

Сырье для производства кирпича Лего:

  • песок;
  • глина;
  • шлаки;
  • травертин;
  • доломит;
  • цемент;
  • известняк.

Самым лучшим сырьем считается мелко переполотый известняк, причем чем мельче частицы, тем крепче получится готовый продукт. Для придания материалу привлекательного вида в раствор добавляются красители.

Самые распространенные смеси:

  • глина-цемент-вода в пропорции 9:3:1;
  • песок-глина-цемент в пропорции 2:1:0,5, добавить воды;
  • мелуза-портландцемент в пропорции 3:1.
  • подготовка смеси;
  • подача смеси на матрицу (формовочное устройство);
  • прессование;
  • отстойка или пропаривание.

При производстве лего-кирпича, возможно, исключить этап обжига, что позволяет сделать данный стройматериал в домашних условиях. В основе его изготовления, лежит так называемый метод гиперпрессования, когда подготовленная должным образом смесь, для лего-кирпича, сжимается под довольно внушительным давлением, в 29 тонн и более.

На производстве для изготовления лего-кирпича используется: конвейер, смеситель, пресс и бункер для загрузки смеси. Делая же лего-кирпич в домашних условиях, можно ограничиться лишь прессом и смесителем. Что касается пресса, то он может работать как полностью в автоматическом режиме, так и наоборот, только в ручном.


Конечно, станок для лего кирпича с ручным прессом наиболее дёшев в изготовлении. Тем не менее нужно знать, что стройматериал выпущенный из под него имеет несколько меньшую прочность, может растрескиваться на морозе и впитывать достаточно большое количество влаги.

Лего-станок своими руками — сборка

Для того чтобы сделать станок для лего-кирпича своими руками, потребуются в первую очереди такие материалы, как:

  1. Листовой металл;
  2. Куски толстостенного швеллера;
  3. Металлическая труба разного диаметра (для изготовления ручки и поршня лего-станка);
  4. Уголок;
  5. Различные виды метизных изделий (гайки с болтами);

Из инструмента, нужны будут сварочный аппарат и болгарка, для подгонки всех металлических частей лего-станка. Начинать работы следует с изучения чертежей и нарезки металла.


Для этого сначала следует вырезать из швеллера стойки цилиндра, длиной по 1 метру. Цилиндр лего-станка по своей ширине должен полностью соответствовать изготавливаемому стройматериалу.

После этого к стойкам при помощи сварки необходимо приварить два прямоугольных куска металла, после чего на сварную конструкцию накладывается швеллер (рёбрами вверх) длиной в 70 сантиметров.

Чтобы укрепить выступающую часть швеллера, под неё следует предусмотреть устройство опор из металлического уголка. Заканчивается данный этап работ по сборке лего-станка с вырезания отверстия над цилиндром.

На следующем этапе, производится сборка бункера. Для выполнения этой работы используется листовая сталь, которая нарезается согласно чертежам лего-станка. Под бункер также следует предусмотреть опоры, которые привариваются к выступающей части швеллера.


При этом стоит ответить тот факт, что форма должна беспрепятственно двигаться по рёбрам швеллера. Это обязательно следует учитывать, выполняя предыдущую часть работ по установке опор.

Читайте так же:
Asus fonepad note 6 кирпич

На заключительном этапе работ, выполняется изготовление поршня, который собирается из листового металла. Поршень представляет собой прямоугольник с двумя отверстиями, через которые будут проходить трубы.

Основание для лего-станка изготавливается из кусков металлического уголка. На видео можно посмотреть, как работает станок для лего-кирпича.

Видео — станок для лего кирпича

Aвтоматизированные линии для производства газобетона

Современный завод по производству газобетона — это компьютеризированная система автоматизации технологических процессов, гарантирующая высокую точность дозирования компонентов, однородность и стабильность состава смеси, обеспечивающая получение качественной и конкурентоспособной продукции.

Преимущества

В производственных линиях применяются электронные системы управления подачей и дозированием сырьевых материалов на смесительном участке. В системах управления предусмотрены функции учета и контроля сырьевых материалов. Работой смесительного участка управляет один оператор. На участке распиловки массива, работой резательного комплекса управляет также один оператор. Процесс распалубки форм и укладки блоков на палеты автоматизирован.

Расходные материалы подаются в весовой дозатор с тензодатчиками и весовым контроллером, что позволяет добиться точного взвешивания.

Обеспечивается автоматизированной системой подачи и дозирования сырьевых материалов, а также скоростью загрузки смесителя . Высокая скорость распиловки массива на блоки заданных размеров обеспечивается высокопроизводительным резательным комплексом.

Высокое качество продукции обеспечивается системой автоматизации технологических процессов, гарантирующей высокую точность дозирования компонентов, однородность и стабильность состава смеси, обеспечивающей получение качественной и конкурентоспособной продукции.

Сырьевые компоненты для производства газобетона

  • Вяжущее.В качестве вяжущего для изготовления изделий из газобетона используется портландцемент ПЦ-500 Д0, ПЦ-400 Д20 по ГОСТ 30515, и ГОСТ 10178.
  • Кремнеземистый компонент.В качестве кремнеземистого компонента используется зола-уноса ТЭЦ, содержащая SiO2 не менее 45%, CaO не более 10%, R2O не более 3%, SO3 не более 3%.
  • Вода затворения.Используется вода, удовлетворяющая требованиям ГОСТ 23732
  • Смазка для форм.В качестве смазки для форм используется смазка для форм СДФ, либо другие антиадгезионные составы, обеспечивающие качественную распалубку форм.
  • Армирующие добавки.В качестве армирующей добавки используется фиброволокно полипропиленовое, длиной 12 мм.
  • Модифицирующие добавки.По ГОСТ 24211
  • Газообразующие добавки.В качестве газообразующей добавки используется алюминиевая пудра или паста на основе алюминиевой пудры.

КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

1. Приготовление газобетонной смеси

Заливка воды в смеситель

Дозирование воды осуществляется с помощью электронного дозатора воды. Оператор смесительного участка вводит на пульте управления необходимое количество воды и запускает цикл загрузки газобетоносмесителя.

Загрузка смесителя сырьевыми компонентами

При помощи весового контроллера осуществляется процесс загрузки весового дозатора сырьевыми материалами (цемент, зола-уноса) и процесс загрузки добавок в дозатор химических добавок. Загрузка сырьевых материалов и добавок производится шнековыми транспортерами. Далее происходит выгрузка цемента и золы-уноса из дозатора в смеситель, раствор перемешивается в течение 2-3 минут до однородного состояния. После завершения приготовления раствора, производится выгрузка добавок в смеситель, после чего газобетонная смесь перемешивается 1-2 минуты.

Оператор в режиме реального времени отслеживает все процессы работы смесительного участка. В случае необходимости, оператор может скорректировать или изменить текущую рецептуру, время перемешивания и другие технологические параметры на панели пульта управления.

Оборудование может работать как в автоматическом так и в ручном режимах.

Читайте так же:
Гэсн сборник 8 кирпичей

2. Формование массива

Готовая газобетонная смесь через заслонку смесителя выгружается в форму объемом 0,85 м 3 . Заполнение формы смесью происходит в один приём. Форма состоит из основания и съемных, взаимозаменяемых бортов. Перед заливкой форма смазывается и транспортируется к смесительному участку, где производится заливка.

3. Выдержка газобетонного массива

После заливки, форма по рельсовому пути перемещается на участок выдержки (в камеру термической обработки), на котором происходит набор массивом распалубочной прочности. Заказчику рекомендуется изготовить герметичные туннельные камеры с тепловой изоляцией всех поверхностей. Температура в камере должна составлять +30-40 о С. Время набора распалубочной прочности может составлять от 3 до 5 часов и зависит от плотности газобетона, активности цемента, характеристик кремнеземистого компонента, температуры и т. д.

4. Распалубка форм и распиловка массива

После набора массивом необходимой прочности, форма с массивом по рельсам подается к комплексу распалубки, основание формы фиксируется на рельсовом пути. Далее, при помощи захвата, снимаются и поднимаются четыре борта формы. После распалубки, основание формы с массивом перемещается на участок распиловки. Освободившиеся борта устанавливаются на свободное основание, находящееся на соседнем рельсовом пути. Собранная форма отправляется на участок заливки. Распиловка массива на блоки заданных размеров осуществляется с помощью автоматизированного резательного комплекса АРК-003. Основание формы с массивом фиксируется захватом на рельсовом пути в зоне работы комплекса, после чего оператор запускает резательный комплекс. Перемещаясь по направляющим, комплекс осуществляет распиловку массива в вертикальной плоскости и торцует массив с обеих сторон. После завершения распиловки по вертикали, комплексом производится распиловка массива в горизонтальной плоскости на блоки заданных размеров, при этом срезается горбушка. При необходимости, комплекс осуществляет подрезку донного слоя.

5. Укладка блоков на палеты, упаковка и складирование

Основание формы с распиленным массивом подается к комплексу укладки блоков на палету. Основание формы фиксируется на рельсовом пути. Далее, при помощи захвата, на палету перемещается половина распиленного массива. Для заполнения палеты, восемь блоков докладываются вручную. Затем на палету перемещается вторая часть массива и также докладывается восемь блоков (в зависимости от размеров). Палета с блоками обтягивается стрейч пленкой.

6. Тепловлажностная обработка блоков (ТВО)

В зависимости от климатической зоны и вида производимого материала, блоки, упакованные на палеты, могут набирать марочную прочность на складе готовой продукции, либо в процессе дополнительной тепловлажностной обработки. Тепловлажностная обработка блоков необходима для ускоренного набора блоками прочности. Режим тепловлажностной обработки подразумевает выдержку блоков в камере в течение 12-15 часов при температуре +60-80 о С. Режим ТВО также зависит от плотности материала, активности цемента и определяется заказчиком на каждый конкретный вид выпускаемой продукции.

7. Переработка отходов, образующихся при распиловке

В процессе распиловки, массив торцуется с двух сторон и срезается горбушка. Перспективным решением использования обрезков газобетона является применение дробилки отходов «ДГ-1». Дробилка позволяет измельчать обрезки газобетона до фракции 0-30 мм. Образующийся после дробления материал, возможно использовать в качестве насыпного утеплителя для теплоизоляции кровель, чердаков, пола и т.д. Использование дробилки позволяет сделать производство газобетона практически безотходным.

Читайте так же:
Установка для обжига кирпича

Общие условия

В целях снижения затрат со стороны заказчика, линия поставляется без силосов для цемента и золы-уноса, рельсовых путей для перемещения форм. На данные изделия предоставляются чертежи для самостоятельного изготовления.

Кроме этого, заказчик обеспечивает подогрев воды до температуры +35. +40°C , наличие камер выдержки и тепловлажностной обработки газобетона. Для 2-х сменной работы линии заказчику потребуются дополнительные основания форм.

На поставляемое оборудование предоставляется гарантия сроком 12 месяцев. Комплектация каждой единицы оборудования указывается в договоре, паспорте изделия, двухстороннем акте приема-передачи.

Схема размещения оборудования в производственном помещении заказчика разрабатывается специалистами компании «СТС». Монтаж оборудования осуществляется силами и за счет заказчика, в соответствии со схемой размещения оборудования. Заказчику предоставляется проект размещения (чертежи) с привязкой к помещению и подробное иллюстрированное руководство по монтажу оборудования.

После завершения заказчиком монтажа оборудования и подключения коммуникаций, компанией «СТС» осуществляются следующие работы:

  • пуско-наладка оборудования;
  • подбор состава газобетона;
  • отработка технологии производства изделий;
  • обучение персонала заказчика.

Расходы, связанные с переездом и проживанием представителей компании «СТС» на время проведения работ, оплачиваются заказчиком.

При отработке технологии, определяется оптимальный состав газобетона на сырьевых материалах, предоставленных заказчиком. Компанией «СТС» осуществляется консультационная поддержка.

После ввода оборудования в эксплуатацию, заказчику предоставляется комплект технической документации, включающий в себя:

  • технологический регламент производства изделий;
  • карта технологического процесса;
  • должностные инструкции;
  • инструкции по технике безопасности;
  • ГОСТы.

Условия поставки

Цена указана на условиях EXW-Новосибирск (Россия) и не включает стоимость таможенного оформления и доставки. Срок изготовления оборудования: от 30 рабочих дней с момента поступления авансового платежа.

Условия оплаты

1 платеж – 70% от стоимости договора в течение 5 дней с момента подписания договора;

2 платеж – 30% от стоимости договора в течение 5 дней с момента уведомления о готовности оборудования к отгрузке.

Комплексы для порошковой окраски: конструктивные особенности и принципы работы

Автоматическая линия, как правило, состоит из таких частей:

  • оборудование для обработки изделия перед окрашиванием;
  • камера сушки;
  • кабина окрашивания;
  • печь оплавления (полимеризации);
  • транспортная система.

Каждый элемент выполняет свои функции, имеет свои особенности и требует специфической настройки. Для того чтобы комплекс оборудования для окраски нормально заработал, начал выполнять все необходимые задачи, нужно не только приобрести качественные компоненты линии, но и произвести их грамотную настройку для совместного функционирования и запуск.

Также очень важно убедиться в том, что все элементы будут корректно работать, как единая система, а для этого необходимо учесть характеристики каждого устройства.

Кроме того, нужно подбирать оборудование под потребности определенного производства таким образом, чтобы оно максимально эффективно решало задачи конкретного предприятия.

НПО «Лакокраспокрытие» проектирует и производит автоматические окрасочные линии любого уровня сложности, которые полностью соответствуют всем запросам заказчика.

В процессе проектирования каждого конкретного комплекса порошковой окраски учитывается необходимая производительность, габариты изделий для покраски и их эксплуатационные условия, размеры цеха и другие важные параметры.

Схема производственной линии

1. Стенд для стекловолокна (шпулярник)

2. Устройство сушки ровинга

3. Ванна пропитки ровинга

4. Устройство принудительного формирования формы

Читайте так же:
Как облицовывают кирпичом технология

5. Фильера с несколькими зонами прогрева

6. Пульт управления

7. Тянущее устройство тракового или шагового типа

8. Отрезное устройство

9. Конвейерная система для подачи профилей после распиливания

Линейка пултрузионного оборудования

Представляем линейку пултрузионного оборудования, с различным усилием вытяжки тянущего устройства и максимально возможными габаритами получаемого изделия.

МодельАПП–1.5АПП–6АПП–12АПП–15АПП–20
Усилие вытяжки тянущего устройства1.5 тонн6 тонн12 тонн15 тонн20 тонн
Максимально возможные габариты профиля600х150 мм600х150 мм650х280 мм750х250 мм900х300 мм
Стенд для стекловолокнана 150 стандартных бобинна 150 стандартных бобинна 150 стандартных бобинна 300 стандартных бобинна 300 стандартных бобин
Нагрев3 зоны нагрева по 0,5 кВт3 зоны нагрева по 0,5 кВт4 зоны нагрева по 1 кВт6 зон нагрева по 0,75 кВт9 зон нагрева по 1 кВт
Установочная мощность8 кВт8 кВт10 кВт15 кВт30 кВт
Стенд для стекловолокна2000х1000х2500 мм2000х1000х2500 мм2500х1000х3000 мм2500х1000х3000 мм2500х1000х3000 мм
Секция пропитки750х1200 мм750х1200 мм750х1200 мм750х1200 мм1000х1500 мм
Секция полимеризации1700х1000 мм1700х1000 мм1700х1000 мм1700х1000 мм2000х1000 мм
Приемный стол6000х600х1100 мм6000х600х1100 мм6000х600х1100 мм6000х600х1100 мм6000х600х1100 мм

Технологический процесс

Волоконные нити или маты подаются с катушек и пропускаются через полимерную ванну, где они пропитываются полимером.

Затем пропитанные полимером волокна пропускаются через преформовочное устройство, которое придает волоконно-полимерному составу желаемую форму и выравнивает волокна.

После прохождения преформовочных устройств волокна и не затвердевший полимер пропускаются через нагретую прессформу (фильеру). Входная зона фильеры при определенных режимах охлаждается водой, чтобы не допустить преждевременной коагуляции полимера на входе.

Несколько комплектов нагревателей, находящихся в прямом контакте с фильерой, создают несколько зон нагрева (обычно 4. 6), и обеспечивают оптимальные для процесса полимеризации температурный профиль. Температурный профиль задает система управления в зависимости от изделия и скорости протяжки. Как и процессе экструзии, во время пултрузии возникают эффекты саморазогрева (экзотермическая реакция в полимере).

Конечный продукт, выходящий из фильеры — это сильно отвержденный продукт, не требующий обработки. Отвержденный продукт вытягивается из фильеры вытяжной машиной и в отрезной машине распиливается на на готовые к использованию сегменты.

Параметры обработки оказывают значительное влияние на целостность композитного изделия. Правильный выбор скорости протяжки, температурный профиль фильеры, оптимальный объем волокна, выбор и совместимость волокон и полимерной матрицы, хорошая упаковка волокон, кинетические свойства полимера и правильная пропитка полимером являются ключевыми факторами, определяющими качество продукта.

Внук Оле у руля — третье поколение Кристиансенов в Lego

В 1979 году Готфрид Кристиансен передает бразды правления Lego своему сыну Кьельду Кирку Кристиансену, который будет руководить компанией до октября 2004 года. На его счету тоже есть несколько нововведений, определенно принесших Lego долю выручки и лояльности маленьких покупателей. В том же 79-м компания выпускает свой первый по-настоящему тематический набор — Legoland Space. Успех космического набора подтолкнет дизайнеров Lego к созданию многих сотен различных тематических коллекций. К слову, в 2008 году компания даже запустит специальный интернет-ресурс Lego Ideas, пользователи которого смогут предлагать новые идеи для тематических наборов конструктора. Авторам воплощенных идей компания выплачивает 1% роялти.

Еще одной заслугой Кьельда как руководителя Lego стало появление Lego Minifigure — миниатюрных пластиковых фигурок персонажей, которые вскоре после выпуска в 1978 году заселили миры Lego. В то же время компания открывает новую линию игрушек Lego Technic. Правда, игрушками эти наборы можно назвать с натяжкой: помимо обычных конструкторских деталей, Lego Technic включали шестеренки, болты и штифты, благодаря которым стало возможным создание более продвинутых моделей с более сложными техническими функциями. В некоторые наборы серии позже были включены даже маленькие электродвигатели. Ближе к 90-м Lego начал выпускать наборы для конструирования роботов с собственной программной платформой Lego Mindstorms.

При Кьельде Кристиансене Lego также сделало первые шаги в мир онлайн-развлечений. В 1997 году была презентована первая видеоигра Lego. С конца 90-х компания начинает активно выпускать тематические коллекции, посвященные персонажам известных фильмов: появляются наборы Lego Star Wars, Harry Potter Lego, SpongeBob SquarePants и десятки других.

Оборудование для изготовления бумажных пакетов

  1. Универсальная бюджетная полуавтоматическая линия PLANET 1100 («Пакматика») для изготовления однослойных V-образных бумажных пакетов. Функция флексопечати 4-х цветная. Диапазон ширины 100…650 мм. Диапазон длины 200…850 мм. Диапазон длины боковины 50…60 мм. Максимальная скорость 120 шт/мин. Регулировка скорости — частотным преобразователем. Длина пакета регулируется путем замены шестерни привода.
  2. Линия выпуска комбинированных мешков. Автоматическая линия изготовления комбинированного рукава пакета JF6D-600, включает изготовления бумажного рукава и ткацкий станок для плетения армирующей сетки с устройством клеенанесения. Длина без ограничений. Ширина 380…600 мм. Длина запечатываемой зоны до 790 мм.
  3. Корейское оборудование, станки D17M и D22M, выпускают бумажные пакеты-мешки. D17M: 80…145 г/м2 — плотность бумаги , 60…90 шт/мин — производительность; D22M: 30…55 г/м2 — потность бумаги, 70…100 шт/мин — производительность.
  4. Предложение КНР: При относительности цен изделий китайского производства, автоматическая линия VSN430 стоит $430 тысяч. Поэлементно: SN550 — $290000; SN460 — $290000; SN330 — $190000; SN430 — $220000; VSN-400 — $95000; VSN-550 — $109000.

Автоматическая линия VSN430

Дополнительное оборудование «Пакматики»:

  • ручное и полуавтоматическое запрессовочное одно- и двухголовочное устройство для запрессовки люверсов на пакеты, с автоматической подачей;
  • полуавтоматический станок сверления отверстий в пакетах;
  • полуавтоматический станок высечки фигурных пазов в пакетах пресс пневматический высечки D-образных пазов в пакетах;
  • установку производства и закрепления синтетических и бумажных ручек;
  • станок ручек Нанбао;
  • станок изготовления шпагата для ручек;
  • автоматическая машина наклейки бумажных ручек к пакетам;
  • автоматический станок обрезки шнура, запрессовки фиксаторов.

Какое лучше выбрать оснащение для автомобильной мойки? Вы можете ознакомиться с преимуществами оборудования для автомойки керхер.

Что нужно для изготовления сетки рабицы? Здесь Вы найдете все подробности.

Надеемся, что наш материал поможет Вам выбрать подходящее оборудование для запуска своего производства по изготовлению пакетов из бумаги.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector