Irtishspb.ru

Строительство и Ремонт
6 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Что такое шлакощелочной цемент

Шлакощелочные цементы сегодня и завтра

Цемента наша страна производит больше всех в мире. Рубеж 100 млн. тонн в год давно превзойден. Мы вправе этим гордиться, но не вправе успокаиваться: потребность в главном вяжущем растет, производство классического портландцемента энергоемко, резервы (и огромные) есть.

Можно было бы и дальше наращивать производство традиционных вяжущих путем строительства новых заводов. Но это экстенсивный путь, и эффективен ли он? Ответ на этот вопрос даст сравнение технологии и свойств, классического портландцемента и относительно новых вяжущих — шлакощелочных цементов, в создании которых авторы — сотрудники Киевского инженерно-строительного института — примяли посильное участие.

Классический портландцемент

Главный вяжущий материал нашего времени, строители широко применяют уже более ста лет. Его достоинства общеизвестны, недостатки — в меньшей степени и главным образом специалистам. Сырье для производства портландцемента, в общем-то, очень доступно. Это карбонатные горные породы и глинистые вещества, которые измельчают, усредняют и перемешивают. Чтобы эти процессы шли легче, в исходную смесь добавляют воду (32-35% по массе).

Образующуюся при этом смесь подают в весьма солидных размерах во вращающиеся печи для обжига. Вращение гигантских печей и нагрев смеси до температур около 1450°С требует огромного расхода электроэнергии и топлива. Не случайно в суммарных затратах производство портландцемента до этой операции — 70-80%.

В результате обжига получается так называемый клинкер. Чтобы преврати клинкер в портландцемент, его (вместе с гипсом и добавками) мелют в шаровых мельницах — Тоже достаточно энергоемкий процесс. И вот что еще важно: чем меньше размеры зерен, тем лучше прочнее получающийся цемент. Одна уменьшение их размера требует больших энергозатрат, которые не компенсируются достигаемым при этом увеличением прочности. Иными словами, качество растет непропорционально вложениям. Оттого современное производство цемента дает главным образом продукт низких марок (200, 300, 400). Марка определяется пределами прочности на изгиб и сжатие стандартных образцов.

Делают их так, готовят смесь цемент — песок (1:3), добавляют в (0,4 массы цемента) и после тщательного перемешивания заполняют цементным тестом формы 4×4×16 см и оставляют на твердение в постоянных, определенных ГОСТом условиях. Через 28 суток вынимают готовые 16-сантиметровые палочки и испытывают их прочность при изгибе, а полученные половинки — на сжатие.

Было много попыток повысить максимально достижимую, марку изменением минералогического состава клинкера или тонкостью помола. Однако существенного увеличения прочности при разумных затратах такими путями достичь не удалось. Очевидно, система портландцемент — вода» по существу, себя исчерпала, В то же время очевидно: современное строительство, и прежде всего сооружение многоэтажных зданий из бетона и железобетона, ну ж лаете я в цементах повышенной прочности. Отсюда необходимость создания принципиально новых вяжущих и более эффективных ресурсо- и энергосберегающих технологий. Этим требованиям во многом отвечают шлакощелочные цементы, разработка которых началась в нашем институте в конце 50-х годов.

Шлаки плюс щелочи

Шлакощелочные цементы получают из тонкоизмельченных гранулированных металлургических шлаков, к которым добавляются малогигроскопичный щелочной компонент и вода (или заранее приготовленный раствор одного из доступных соединений щелочных металлов). Важно только, чтобы создавалась щелочная среда.

Для производства таких цементов пригодны шлаки доменных, мартеновских, электротермофосфорных печей, а также шлаки цветной металлургии — лишь бы по составу это были силикатные и алюмосиликатные расплавы. Важно, что все это — не природное невозобновляемое сырье, а крупнотоннажные отходы существующих производств. Технология получения шлакощелочных вяжущих не только ресурсосберегающая, но и энергосберегающая. Целесообразно гранулировать огненно-жидкие шлаки при резком охлаждении их водой, а тепло, которое вода отбирает, утилизировать несложно.

Единственная энергоемкая операция при получении шлакощелочных вяжущих — помол гранулированных шлаков (при этом удельная поверхность частиц должна составить 3000-3500 см²/г, как у классического портландцемента марки 400).

В качестве щелочного компонента могут применяться такие массовые технические продукты, как NаОН, КОН, Na2СО3, Nа2SO3, Na2SiO3. Их доля — 2-5% от массы шлака в пересчете на Na2O и 3-10% в пересчете на К2О. Если используются щелочные растворы, их концентрация должна быть 15-18%. Смешение таких растворов с молотым шлаком дает вязкую массу, которая в технологически приемлемое время превращается в камневидное тело.

Наша страна, как известно, ежегодно производит около 3,0 млн. тонн едкого натра и 5,0 млн. тонн кальцинированной соды, однако вряд ли целесообразно ориентировать на них производство шлакощелочных цементов.

Более перспективно, по нашему мнению, использование различных отходов, содержащих щелочи. В этом случае производство шлакощелочных вяжущих становится элементом безотходных технологий.

Сырьевая база для массового производства таких вяжущих неограниченна. По самым скромным подсчетам, в нашей стране пока еще не нашли рационального применения около 25 млн. тонн доменных, 20 млн. тонн сталеплавильных, 4,5 млн. т электротермофосфорных и более 10 млн. тонн шлаков цветной металлургии.

Читайте так же:
Теплопроводность пенобетона по сравнению с кирпичом

В качестве щелочного компонента могут быть использованы крупнотоннажные отходы производства сульфида натрия, капролактама, глинозема, кислорода. Щелочные растворы, используемые для очистки металлических отливок от шлака, пригара и окалины тоже практически не используются, вывозятся на свалки, сливаются в шламонакопители. Из всех этих отходов можно ежегодно изготовить, по меньшей мере, 30 млн. тонн высокопрочных шлакощелочных бетонов.

По расчетам, удельные капиталовложения на тонну шлакощелочного вяжущего (с учетом стоимости щелочного компонента) составляют 17 рублей, в то время как для портландцемента (в зависимости от марки) — от 43 до 59 рублей. При использовании щелочесодержащих отходов разница будет еще больше.

Коротко о свойствах

Механизм действия шлакощелочных вяжущих и портландцемента неодинаков.

В цементе главное действующее начало — оксид кальция, в шлакощелочных вяжущих — соединения щелочных металлов. Именно высокая активность соединений щелочных металлов по сравнению со щелочноземельными (кальций!) обусловила возможность получения высокопрочных шлакощелочных цементов марок 1000-1500.

Чтобы получить прочный и высококачественный бетон на основе портландцемента, нужен песок, не содержащий глинистых и пылевидных частиц. Применение шлакощелочных цементов снимает это ограничение: в отличие от гидроксида кальция, соединения щелочных металлов взаимодействуют с этими частицами. Образуются щелочные гидроалюмосиликаты, обладающие вяжущими свойствами. Оттого обычно вредные глинистые фракции в песке в этом случае не ухудшают, а улучшают физико-механические свойства бетона. Кроме того, высокая активность шлакощелочных вяжущих позволяет снизить общий расход цемента в бетонах традиционных марок.

Приготовление шлакощелочных бетонов идет так же, как и обычного бетона, на портландцементе, с той лишь разницей, что затворение бетонной смеси производится не водой, а растворами щелочных компонентов.

Проведенными исследованиями установлено, что шлакощелочные цементы придают бетонам не только прочность, но и большую паро- и водонепроницаемость, морозостойкость и жаростойкость, лучшую устойчивость к действию агрессивных сред. Все это позволяет считать их прогрессивными, высокоэффективными строительными материалами настоящего и будущего.

Путь на стройплощадки

Уже сейчас изделия из шлакощелочных цементов и бетонов с успехом используются в различных конструкциях и сооружениях промышленного, сельскохозяйственного и других видов строительства. Обследование этих конструкций и испытания после длительной (до 20 лет) эксплуатации показали: прочность их за это время не уменьшилась, а напротив» выросла в полтора-два раза.

Начиная с 1962 года, промышленностью выпущено более 1,5 млн. м³ шлакощелочного бетона. Это, безусловно, очень мало, можно было произвести гораздо больше.

В чем же причина? В основном, нам кажется, в недостаточной информированности. Прежде всего неинформированности производителей сульфида натрия и других отходов, содержащих щелочи. О шлакощелочных цементах и бетонах на их основе специалисты этих отраслей попросту не знают.

Можно ли упрекнуть их за это? Нет, конечно. Они регулярно читают журналы по своей основной специальности. Публикации же по шлакощелочным вяжущим пока были лишь в журналах и книгах строительного профиля.

К сожалению, плохую услугу шлакощелочным вяжущим оказали рекомендации многих учебников и монографий по охране окружающей среды. Их авторы утверждают, что для нейтрализации щелочных отходов необходимо применять добавки кислоты, обычно серной, строить станции нейтрализации и т.д. И очень немногим известно, что щелочные отходы многих производств с минимальными затратами, с минимальной переработкой или вообще без нее можно эффективно использовать в производстве строительных материалов.

Другое важное условие широкого внедрения шлакощелочных вяжущих — повышение заинтересованности предприятий, имеющих щелочесодержащие или алюмосиликатные отходы; устранение ведомственного подхода к проблеме использования отходов.

То, о чем здесь рассказано, для специалистов не новость. Многолетний опыт производства шлакощелочных цементов и эксплуатации бетонных сооружений, в которых эти цементы использовали, обсуждался на двух всесоюзных научно-практических конференциях. Опыт есть, опыт положительный. Он позволяет ставить вопрос о всемерном расширении промышленного производства таких цементов, чтобы решить важные вопросы промышленного и гражданского строительства и одновременно многие проблемы охраны окружающей среды и утилизации крупнотоннажных отходов.

Москалев Александр

Смесители сухих смесей, оборудование для производства ССС,
Станции растаривания, Пневмокамерные и пневмошлюзовые насосы, Телескопические загрузчики, Весовые бункера-дозаторы
Тел.: +7 909 261-13-29
info@stroymehanika.ru
Skype: A.Moskalev_SM

Лабазин Илья

Вопросы дилерского сотрудничества, Фасовочные станции, Станции затаривания, Дозаторы малых добавок
Тел.: +7 962 272-62-77
info@stroymehanika.ru
Skype: stroymehanika71

Лозовский Михаил

Ленточные конвейеры и элеваторы, Винтовые конвейеры АРМАТА, Силосы цемента, Дробильно-сортировочное и помольное оборудование, Виброгрохоты и вибросита
Тел.: +7 960 616-30-22
info@stroymehanika.ru

Характеристики шлакощелочных бетонов

В зависимости от типа крупного заполнителя, бетонные смеси различаются по плотности:

  • Тяжелые. Плотность – 1500-1700 кг/м 3 . Заполнители – гранулированный шлак, аглопорит, пемза, керамзит. Материал используется в качестве конструкционного.
  • Легкие. Плотность – 170-460 кг/м 3 . Заполнитель – вспученный перлит. Используются в качестве теплоизолятора.
Читайте так же:
Цемент м 150 плотность

По морозостойкости, находящейся в диапазоне F200-F1000, материалы на шлакощелочном заполнителе превосходят обычные цементные бетоны. Водонепроницаемость – W4-W30.

Одна из разновидностей продукта – мелкозернистые смеси. При их изготовлении используются суглинки и мелкий песок. Конечный продукт обладает высокой плотностью. Однако после определенного периода твердения склонен к трещинообразованию. Предотвращают это негативное явление путем добавления дисперсных компонентов.

Технические характеристики

Портландцемент характеризуется медленным твердением, а достаточная прочность достигается за 6-12 месяцев.

Портландцемент в сравнении с обычным цементом обладает более низкой стоимостью, а также выделяет меньше теплоты в процессе затвердения, что в свою очередь дает возможность использовать его в возведении массивных бетонных сооружений. Помимо прочности, материал обладает меньшей степенью объемной деформации, противостоит негативному влиянию сульфатных и пресных вод, жаростоек. Ему присуща меньшая, в сравнении с обычным цементом, морозостойкость. Данный показатель важен при эксплуатации в условиях колебания температур, которые провоцируют переменное замораживание и оттаивание.

Для цемента со шлаком характерно медленное нарастание прочности при начальных стадиях твердения. Для достижения необходимых показателей прочности обычному цементу необходимо 6-12 месяцев.

Замедление процессов схватывания и твердения провоцируется пониженными температурами. В случае с цементом со шлаком ускорение процесса достигается благодаря использованию клинкера с высоким содержанием силиката и алюмината, а также шлаков с высоким содержанием глинозема.

Выбор сырья и особенности хранения

Портландцемент на основе шлака следует на протяжении длительного времени выдерживать во влажной среде, поскольку преждевременное высыхание плохо влияет на его твердение. При достаточных показателях влажности и повышенных температурах ускоряется твердение, поэтому обработка портландцемент в автоклавах и камерах весьма эффективна.

Прочность строительного материала достигается выполнением мельчайшего помола. Благодаря таким действиям цемент быстрее твердеет и становится более прочным. Тонкость помола отвечает за такой показатель, как активность. С целью получения вяжущего высокого качества специалисты рекомендуют применять двухступенчатый или сепараторный помол.

В производстве шлакобетона может использоваться не любое сырье. Главным требованием в отношении шлака выступает отсутствие оксидов химических соединений, которые способны отрицательно влиять на характеристики получаемого строительного материала. С особым вниманием относятся и к чистоте шлака, он должен быть лишен глины, земли, золы и иного мусора. В производстве шлакобетона используют шлаки топливной и металлургической промышленности.

Прочность портландцемента достигается мельчайшим помолом (двухступенчатым или сепараторным).

Благодаря металлургическому шлаку получают максимально прочный бетон. Из всего разнообразия шлаков топливной промышленности наиболее подходящий класс – антрацитные породы. Непригодными для данных целей считаются продукты сгорания бурых углей, поскольку они содержат примеси, которые присоединены к шлаку на основе неустойчивых связей.

Не последние место в достижении чистоты, а как результат и прочности принадлежит правильному хранению, в процессе которого шлак перемещают не менее 3-х раз с места на место, тем самым позволяя избавиться от примесей извести и серы.

Шлаки пригодны для производства до тех пор, пока сохраняют кристаллическую структуру и не проявляют признаков распада, возникающих при переходе одних соединений в другие под действием влаги и газов, которые находятся в воздухе. Образующиеся соединения обладают большим объемом, поэтому переход сопровождается разрушением кусков шлака и растрескиванием.

Класс шлакобетона зависит от размеров зерен шлака, которые могут варьироваться в пределах 5-40 мм. Песок для получения смеси используют с размером гранул не более 5 мм. Благодаря наличию шлакового песка повышается ряд показателей бетона, среди которых плотность и прочность. Шлаковый щебень позволяет получить более легкий бетон, обладающий высокими теплоизоляционными свойствами, однако его прочностные характеристики будут иметь более низкий уровень.

Технические характеристики

По ГОСТ 1017-85 шлакопортландцемент включает в себя такие компоненты и технические условия:

  1. Клинкер должен содержать магний не больше 5-6 %, так как этот элемент способен снизить качественные характеристики бетона.
  2. Шлаки в гранулах, полученные доменным или электротермометаморфическим путем – примерно, 20-80 % (в зависимости от того какие характеристики нужны).
  3. Минералы гипсового происхождения – чистый гипс, добытый природным путем с добавление фосфора и фтора, но не больше 5 процентов от всего объема клинкера.

ШПЦ делят на два вида – нормальнотвердеющий и быстротвердеющий. Во второй материал добавляют специальные присадки, которые являются ускорителями минерального и вулканического происхождения – пепел, пемза. Бетон из шлака имеет такие пропорции: 4-5 частей шлака, 2 части цемента, 2 части песка. Прочность таких изделий достигается уже через 1-2 недели.

Бетоны на основе металлургических шлаков отрицательно переносят перепады температуры, поэтому материал будет затвердевать долгое время в прохладных условиях. Для ускорения процесса используют специальные присадки или обрабатывают конструкцию теплом при помощи тепловых подушек либо опалубок с электроподогревом. При воздействии высоких температур бетон наберет прочность через 28 дней. Вяжущее вещество обладает такими качествами:

  • если в состав входит большое количество шлаков, тем будет дольше твердеть бетонная смесь и меньше тепла будет выделено при гидратации;
  • шлаковые цементы дают такую же усадку, как и портландцемент;
  • жаростойкость ШПЦ составляет от 600 до 800 градусов С;
  • цемент на шлаке при отсутствии активных веществ и плотной молекулярной консистенции после застывания не будет вступать в реакции с водой. Такой материал является незаменимым для возведения сооружений во влажных условиях.

Сроки годности шлакопортландцемента намного ниже, чем у обычного сухого цементного раствора. Материал пригодный к использованию около 45 дней с момента отгрузки с производства. Категорически не рекомендуется применять просроченный стройматериал, так как он теряет свои качества на прочность и водонепроницаемость.

Портландцемент и шлакопортландцемент имеют такие отличия:

  1. Стоимость портландцемента гораздо выше, чем обычная смесь ШПЦ.
  2. Портландцемент быстрее становится прочным, а бетон, со шлаком спустя 21 день.
  3. В портландцементном составе нет шлака, туда входят клинкер и определенный минеральный состав со специальными присадками-ускорителями.
  4. ШПЦ имеет менее выраженную экзотермическую реакцию в процессе затвердения, бетонная смесь почти не нагревается, это в свою очередь приносит трудности при показателях температуры ниже +4 градусов С.
  5. Шлакопортландцемент имеет меньшую плотность и вес готовых конструкций.
Читайте так же:
Отличие цементного раствора от песчаного

Технологическая схема производства бетонов и растворов на основе шлакощелочных вяжущих (ШЩВ) с использованием дезинтеграторной мельницы-сепаратора

Состав технологической схемы:

  1. Винтовой конвейер подачи материала в измельчитель — дезинтегратор (3 кВт)
  2. Мельница — дезинтегратор (37 кВт)
  3. Воздушно-проходной классификатор
  4. Циклон — разгрузитель «ПОТОК-ЦРК-750»
  5. Шлюзовой затвор модели «БАРЬЕР-14/55» (0,55 кВт)
  6. Пылеулавливающий агрегат модели «ПОТОК – ВЦП 2.5 — 10000» (2,2 кВт)
  7. Винтовой конвейер загрузки тонкомолотого шлака в дозатор (3 кВт)
  8. Весовой дозатор тонкомолотого шлака
  9. Весовой дозатор раствора щелочного активатора
  10. Весовой дозатор инертного заполнителя
  11. Бетоносмеситель «Скаут-Миксер — 350» (5,5 кВт)

Производительность агрегата до 6 м куб./ч.
Установленная мощность агрегата 51,2 кВт.

Технологическая схема производства безклинкерного вяжущего

Технологическая схема применения металлургических шлаков в технологии производства безклинкерных вяжущих должна разрабатываться на каждом конкретном предприятии с учетом особенностей его сырьевой базы. Основные технологические операции производства безклинкерного шлакового вяжущего: сушка и помол.

Производство ШЩВ начинается с составления пропорций шихты бесклинкерного вяжущего. В зависимости от формирования состава шихты выбирается принципиальная схема помола – либо совместный помол шлака с соединениями щелочных металлов либо раздельный помол с последующим затворением молотого шлака растворами этих соединений. В случае совместного помола активность шлакощелочного вяжущего несколько выше.

Компоненты шихты (металлургический шлак и минеральная добавка) со склада, через систему дозирования поступает в сушильный барабан, после чего загружается в бункер. Из расходного бункера шлак загружается в дезинтеграторную мельницу-сепаратор, где измельчается до удельной поверхности не менее 3000 см 2 /г по ПСХ. Изготовленное вяжущее поступает на склад готовой продукции для дальнейшего затаривания и транспортировки.

Металлургический шлакМинеральная добавка
Дозирование
Совместная сушка
Совместный помол
Склад готовой продукции

Сушка осуществляется в сушильных барабанах или, что эффективнее, в специальных установках в условиях кипящего слоя до влажности, не превышающей 1-2%. При этом шлак не следует нагревать выше 600-700°С, так как при более высокой температуре он может расстекловываться, что вызывает уменьшение его гидравлический активности.

Помол осуществляется в дезинтеграторной мельнице-сепараторе до удельной поверхности не менее 3000 см 2 /г, для достижения оптимальных физико-технических свойств ШЩВ. Введение при помоле различных минеральных добавок позволит повысить степень гидратации шлака с увеличением количества новообразований и формированием камня с более однородной микроструктурой, а, следовательно, повысить прочность, морозостойкость и водонепроницаемость бетонов на основе ШЩВ.

Обеспечение хранения и отгрузки потребителю ШЩВ с соблюдением герметичности транспортировки, без доступа загрязняющих примесей немаловажный фактор стабильных показателей свойств ШЩБ.

Несомненными преимуществами данной технологии получения ШЩВ можно отнести :

  • пониженные энергозатраты и удельные капиталовложения;
  • дешевизну использования исходного сырья (отходы промышленных производств);
  • возможность производства широкой номенклатуры ШЩВ и КШЩВ с незначительным увеличением себестоимости продукции;
  • гибкость производства, возможность быстрого перехода к выпуску других видов и марок ШЩВ;
  • простота, экономичность технологического процесса и используемого оборудования.

Использование безклинкерного вяжущего

При производстве шлакощелочных вяжущих в больших объемах используются техногенный молотый шлак и щелочные затворители. По данным проф. Дворкина Л.И., сравнение затрат на производство шлакощелочных вяжущих марок 600-1200 и портландцемента марки 600 показывает, что у шлакощелочных вяжущих ниже: себестоимость в 1,7-1,9 раза, удельный расход топлива в 3-5 раз, электроэнергии в 2 раза, приведенные затраты – в 2-2,5 раза. Данные свидетельствуют о целесообразности и технико-экономической эффективности производства шлакощелочных вяжущих для бетонов, бетонных и железобетонных изделий для промышленного, транспортного, мелиоративного и гражданского строительства.

Читайте так же:
Пеногаситель для цементного раствора

Продукты твердения шлакощелочных вяжущих не содержат свободной извести и высокоосновных новообразований, характерных для цементного камня, тем самым обусловлена возможность использования ШЩВ в бетонах, работающих в условия минерализованных, сульфатных, магнезиальных и морских водах, а также в растворах солей и неорганических кислот.

Бетоны на основе ШЩВ способны твердеть как при низкой положительной температуре, так и при отрицательных температурах; облают низким тепловыделением при твердении, что обеспечивает возможность использования для бетонирования массивных конструкций.

Особую актуальность производство шлакощелочных вяжущих и бетонов представляет для регионов страны, не имеющих собственного производства портландцемента. Организация производства и применение шлакощелочных вяжущих, в том числе композиционных, бетонов, бетонных и железобетонных изделий на их основе позволит снять проблему дефицита цемента и повысить доступность жилья для населения.

Как правильно разводить цемент?

Цемент – это специальный строительный материал, выполняющий функцию «связующего» между компонентами бетона и цементного раствора различного назначения. В чистом виде цемент практически не используется. Исключение составляет технология упрочнения верхнего слоя бетонных конструкций, так называемое «железнение».

Во всех остальных вариантах применения, цемент размешивается в тех или иных пропорциях с наполнителем и затворителем. Поэтому, отвечая на многочисленные вопросы частных застройщиков, есть смысл в рамках этой статьи рассказать, как разводить цемент с песком, водой и другими компонентами.

Область применения цемента

Для лучшего понимая вопроса как правильно разводить цемент, следует указать основные способы использования этого уникального и незаменимого строительного материала:

  • Производство тяжелых и других видов бетона.
  • Приготовление кладочных растворов.
  • Приготовление штукатурных растворов разных видов.
  • Изготовление материала для создания скульптур, вазонов, кашпо и других декоративных изделий из бетона.
  • Производство тротуарной плитки, бордюров и брусчатки.

Если говорить в общем, применение цемента можно разделить на два основных вида:

  • Связующее для бетонов различных типов и назначения.
  • Связующее для растворов различных типов и назначения.

Далее мы рассмотрим различные форматы и нюансы использования универсального «связующего».

Пропорции портландцемента популярных марок для производства тяжелого бетона

Самый востребованный вид бетона при возведении жилых и промышленных зданий, а также самый востребованный материал для изготовления всех видов ЖБИ – это тяжелый бетон, приготовленный на основе портландцемента марок М400 и М500, новые маркировки: ЦЕМ I 32,5Н ПЦ и ЦЕМ I 42,5Н ПЦ соответственно.

Представляем вниманию читателей две таблицы, в которых вы найдете ответы на популярные вопросы: как разводить цемент для бетона используя марки М500 и М400.

Таблица пропорций компонентов для приготовления 1 м3 тяжелого бетона популярных марок прочности

Марка БетонаЦемент М400 ЦЕМ I 32,5
ПропорцииЦементПесокЩебеньВода
М1001:4,4:6,5:1,1175 кг755 кг1150 кг190 л
М1501: 3,5: 5,2: 1215 кг735 кг1140 кг
М2001: 3: 4,5: 0,7255 кг715 кг1125 кг
М3001: 2: 3,3: 0,6335 кг670 кг1105 кг
М4001: 1,5: 2,5: 0,5420 кг625 кг1085 кг
М5001: 1,2: 2: 0,4500 кг575 кг1065 кг
Марка БетонаЦемент М500 ЦЕМ I 42,5
ПропорцииЦементПесокЩебеньВода
М1001: 5: 7,3: 1,2160 кг770 кг1150 кг190 л
М1501: 4: 6: 1190 кг755 кг1140 кг
М2001: 3,3: 5: 0,8225 кг735 кг1125 кг
М3001: 2,5: 3,8: 0,7290 кг705 кг1105 кг
М4001: 2: 3: 0,5355 кг675 кг1085 кг
М5001: 1,5: 2,5: 0,4425 кг640 кг1065 кг

В таблице есть ответы на один из самых распространенных вопросов непрофессиональных застройщиков малоэтажных зданий – как развести цемент для фундамента дома, дачи или коттеджа.

В соответствии с действующими нормативными документами – ГОСТ и СНиП, оптимальным вариантом для заливки 99% фундаментов является марка тяжелого бетона М150 или М200. Для тяжелых условий эксплуатации допускается использовать марку бетона М400. Соответственно при стоящей задаче, как развести раствор цемента для заливки фундамента, следует воспользоваться пропорциями, приведёнными в данной таблице.

Многие непрофессиональные и неопытные застройщики задают вопрос – а можно ли разводить цемент без песка, применив в качестве замены этого материала имеющийся гранитный отсев или мелкий строительный мусор.

Читайте так же:
Как правильно делать цемент

Ответ частного строителя с достаточным опытом возведения малоэтажных зданий и сооружений будет таким. Если предстоит возведение не сильно нагруженных конструкций, таких как: отмостка вокруг дома, садовая дорожка, площадка для сушки белья или одноэтажный дом из печного шлака, подземный погреб небольших размеров (2х2х2 метра) допускается отступление от существующих ГОСТ, в части замены песка мелким строительным мусором или мелким гранитным отсевом.

Пропорции для растворов

Все цементно-песчаные растворы делятся на три основных типа: материал для кладки кирпича (шлакоблока, пеноблока, ракушечника, инкерманского камня), раствор для штукатурки поверхностей и раствор для стяжки пола. Рассмотрим приготовления указанных растворов по порядку.

Как развести цемент для кладки кирпича? В строительстве используется два вида раствора:

  • Цементно-известковый материал, состоящий из портландцемента ЦЕМ I 32,5Н или ЦЕМ I 42,5Н, тщательно просеянного песка, воды и известкового теста. Это так называемый «теплый» раствор. Материал этого вида обладает отличной пластичностью и считается оптимальным для всех видов кирпичной кладки. Пропорции компонентов цемент: известь: песок: вода: 1 часть цемента, 0,8 части извести, 7 частей песка, 0,8 части воды. Сначала смешиваются сухие компоненты и известь, далее добавляется вода и все тщательно перемешивается до однородной массы. При необходимости количество воды увеличивают.
  • Цементный раствор. Состоит из портландцемента ЦЕМ I 32,5Н ПЦ или ЦЕМ I 42,5Н ПЦ, пески и воды. Характеризуется как «холодный, жесткий и малоподвижный». Пропорции компонентов: 1 часть цемента, 5 частей песка (для ЦЕМ I 32,5Н ПЦ) или 5,5частей песка (для ЦЕМ I 42,5Н ПЦ) и 1 часть воды. Порядок приготовления рабочего материала аналогичен порядку приготовления цементно-известкового раствора.

Как видим сделать кладочный раствор можно своими руками прямо на строительной площадке, главное соблюдать пропорции и тщательно перемешивать компоненты.

Как разводить цемент для штукатурки?

В общем варианте, для обычной штукатурки стен используют три вида цементно-песчаного раствора:

  • Марка 50. Рекомендуется использовать для финишной затирки. Пропорции для портландцемента ЦЕМ I 32,5Н: часть связующего, 6,3 части песка, 1,3 части воды. Пропорции для портландцемента ЦЕМ I 42,5Н: часть цемента, 7 частей песка, 1,5 части воды.
  • Марка М100. Рекомендуется для внутренней отделки. Пропорции для портландцемента ЦЕМ I 32,5Н: часть связующего, 4 части песка, 0,8 части воды. Пропорции для портландцемента ЦЕМ I 42,5Н: часть связующего, 4,5 части песка, 0,9 части вод.
  • Марка М150. Рекомендуется для оштукатуривания сырых помещений, фасадов и цоколей. Пропорции для портландцемента ЦЕМ I 32,5Н: часть связующего, 3 части песка, 0,6 части воды. Пропорции для портландцемента ЦЕМ I 42,5Н: часть связующего, 3,3 части песка, 0,7 части воды.

Если говорить о том, как правильно развести цемент с песком для штукатурного раствора, то здесь очень важны два момента. Первый момент – следует очень тщательно просеять песок. Размер ячейки сита для просеивания песка под приготовление грунтовочной штукатурки должен составлять от 2 до 3 мм и 1 мм для приготовления финишной штукатурки.

Второй момент – очень тщательное перемешивание сухих компонентов, соблюдение пропорций воды и последующее тщательное перемешивание до однородной массы.

Как развести цемент с песком пропорции для стяжки пола?

Для заливки стяжки пола используют следующие марки цементно-песчаного раствора: М150 и М200. Выбор марки раствора зависит от максимальной нагрузки. Далее мы расскажем, как развести цемент с песком для приготовления раствора М150 и М200, а читатель сам выберет подходящий вариант в зависимости от конкретных условий эксплуатации.

  • Раствор М150. Пропорции для портландцемента ЦЕМ I 32,5Н ПЦ: 1 часть цемента, 3 части песка, 0,6 части воды. Пропорции для портландцемента ЦЕМ I 42,5Н ПЦ: 1 часть цемента, 3,3 части песка, 0,7 части воды.
  • Раствор М200. Пропорции для портландцемента ЦЕМ I 32,5Н ПЦ: 1 часть цемента, 2,1 части песка, 0,5 части воды. Пропорции для портландцемента ЦЕМ I 42,5Н ПЦ: 1 часть цемента, 2,5 части песка, 0,6 части воды.

Что касается порядка операций, то он стандартный. Сначала смешивают сухие компоненты, потом добавляется вода и все тщательно перемешивается.

Как разводят белый цемент?

В завершение повествования стоит ответить на еще один распространенный вопрос: Если в качестве «связующего» используется белый цемент, как разводить бетон и растворы на его основе правильно?

Белый цемент применяют для создания цветных конструкций. Поэтому очень важно чтобы наполнители и затворитель не перебивали цвет бетона или раствора. Поэтому для приготовления бетонов и растворов на основе белого цемента следует использовать белый тщательно очищенный карьерный песок, чистейшую воду и чистый инструментарий: корыто, лист железа, ведра и бетономешалку.

2017-2018 © Все о цементе и бетоне Копирование материалов сайта разрешается только при условии указания активной и индексируемой ссылки на данный веб-сайт.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector