Матрицы для гиперпрессованного кирпича

Изготовление пуансонов и матриц для прессов

Работы по штамповке и прессовке различных заготовок требуют применения специальных пуансонов. Такое изделие используется для маркировки узлов устройств, при обработке металлов или в процессе штамповки. Для того чтобы сделать качественную штамповку или маркировку узла устройства, к нему необходимо приложить непосредственное давление. Именно для этой цели и был разработан пуансон, который может быть самой разной конструкции.

Специалисты выделяют следующие типы подобных приспособлений:

• вырубные;
• пробивные;
• прошивочные;
• просечные.

Обеспечиваем клиентов качественной продукцией

На производственном предприятии Rival Laser применяют самые современные технологии и оборудование. К примеру, вот применение пуансона и матрицы при гибке листового металла автономном панелегибе Salvagnini.

Используя на своем оборудовании только качественные пуансоны и матрицы, изготовленные согласно всем правилам и нормам, компания Rival Laser существенно экономит Ваше время, средства и нервы. Мы изготавливаем продукцию с максимальной точностью и в строгом соответствии с Техническим заданием клиента.

Оставьте заявку на быстрый расчет

Минимальный заказ от 15 000 руб. без учета стоимости металла.

Металлообработка — основной вид деятельности компании «Риваль Лазер».

Мы специализируемся на работе с черными и цветными металлами и предлагаем весь цикл услуг их обработки: от резки и гибки заготовок до порошковой покраски и дробеструйной обработки.

Мы предлагаем выгодные условия сотрудничества для предприятий металлургической, машиностроительной и других отраслей производства и работаем по всей России, СНГ и Европе.

Тонкостенный каменный фасадный декор не требующий обслуживания

Архитектурные элементы фасадной лепнины из искусственного камня выполняются пустотелыми. Толщина стенки изделия – 6-8 мм в зависимости от его габаритов. Благодаря такой толщине декор из искусственного камня вообще не утяжеляет конструкции здания, т.е. не создаёт никакой нагрузки на фундамент. Отпадает необходимость монтажа на химические анкеры, а это примерно 25-40 % от стоимости самого монтажа.

К примеру, 1 погонный метр карниза из нашего материала размер которого 190х90 мм., весит 7 кг., а такой же карниз из стеклофибробетона весит уже 24 кг. Следующий наш карниз размером по стене 710 х 200 по потолку мм, весит всего 20 кг., а такой же карниз из стеклофибробетона весит 60 кг. Дальше, погонный метр карниза размером 1075 х 290 мм весит всего 27 кг., а карниз из стеклофибробетона весит 85 кг. То есть, в среднем, в три раза декор из стеклофибробетона тяжелее нашего полимербетона. Данный сравнительный расчёт был сделан при соблюдении всех производственных норм производства стеклофибробетона.

При этом, изделия из искусственного камня на основе полиэфирной смолы невероятно прочны, что обеспечивает полимерная составляющая этого материала. Кроме того, для увеличения запаса прочности с внутренней стороны изделия армируются слоем стекловолокна, который образует подобие каркаса. При этом надо понимать что фасадный декор где присутствует полиэфирная смола, принципиально отличается от традиционного фасадного декора где связующем является цемент.

Монтировать наши архитектурные элементы можно, в том числе на утеплённые и вентиляционные фасады.

Оснастка промышленных станков отличается практичностью, многофункциональностью и простотой в обслуживании. Для нормальной работы станка требуется регулярная очистка поверхностей от остатков бетонной смеси и металла. Для этого применяют различные механические способы с использованием скребков, шпателей, щеток-сметок. Перед остановом вибропресса или станка его промывают под напором воды и просушивают.

Матрицы и пуансоны — это быстроизнашивающиеся детали, поэтому расходные части подлежат замене. В зависимости от сферы использования матрицы и пуансоны служат 4-6 лет. Составные части вибропрессов или штампов выпускают различных конфигураций и назначений. Это определяется формой, типом и размерами выпускаемых металлических деталей или бетонных изделий.

Оснастка вибропрессовальных и штамповочных станков должна иметь ровную поверхность без зазоров, заусениц, рванин и трещин. Цилиндрические пуансоны подвергают черновому и чистовому шлифованию, а также полировке и заточке. Фасонные пуансоны изготавливают оттиском, при этом деталь проходит закалку (процесс протекает при температуре 780 градусов в течение 8 минут) и финальную обработку. Оснастка со сложным контуром производится при помощи строгальных или фрезерных станков. На этом же оборудовании изготавливают матрицы, с учетом соответствующих размеров. Качественно изготовленные прессовальные формы обеспечивают чистую линию среза, с максимально точностью, при минимальном износе самого штампа.

Создание сложных мастер-моделей для литья пластмасс в силикон или металлов в ХТС (холодно-твердеющие смеси) всегда было самым трудоёмким и ответственным этапом производственного процесса. Исторически, до появления автоматизированных станков с ЧПУ, мастер-модели создавали из дерева. Сначала многослойная склейка для получения достаточно крупной заготовки, потом обработка практически вручную, затем -– придание модели требуемой геометрии, шлифовка и полировка поверхности, обработка специализированными составами для придания прочности и т.п. Иногда создание занимало несколько месяцев.

«JC Steelе сократила расходы на 75% и увеличила годовое производство более чем на 50% благодаря внедрению 3D-принтера» Первой «революцией» в производстве мастер-моделей стало появление фрезеровальных станков с ЧПУ, способных «выточить» из прямоугольной заготовки деталь сложной формы. В качестве материала, наряду с деревом, стали применяться специализированные пластмассовые блоки. Это уже значительно улучшило качество мастер-моделей – уменьшило износ, рассыхание и расщепление форм со временем и по мере применения. Однако, самым большим недостатком фрезерования – «вычитательного» способа изготовления форм, является большое количество отходов, непригодных к повторному применению, и длительное время получения должной геометрии. Станок слой за слоем удаляет лишний материал, требуются остановки и смена инструмента (фрез). Сам станок для создания сложных форм, особенно пяти-координатный, может быть очень дорогим, что неизбежно сказывается на высокой себестоимости полученных мастер-моделей.

Постепенно на замену затратному «вычитательному» способу изготовления приходит аддитивный – 3D-печать. В этом случае модель, наоборот, слой за слоем строится профессиональным или промышленным 3D-принтером с большой камерой построения. Материала расходуется строго столько, «сколько необходимо», более того, как вы дальше увидите, модели могут быть частично заполненными без потери прочности, лёгкими и более экономичными.

Помимо 3D-принтеров в современном литейном производстве нашли применения и 3D-сканеры как удобный, быстрый и точный инструмент контроля полученной геометрии.

01| Области применения 3D-технологий в литейном производстве

Применение 3D-принтеров с большой областью печати в литейном производстве

Создание силиконовых форм для литья пластмасс

02| Создание силиконовых форм для литья пластмасс

Должны применяться прочные легкообрабатываемые пластики: PLA, ABS, PETG, ProHT, PA-CF.

Печать выжигаемых форм для литья

03| Печать выжигаемых форм для литья

Должны применяться выжигаемые низкозольные пластики: PLA, HIPS или специализированные стереолитографические смолы для выжигания Castable Resin.

FDM-печать

04| FDM-печать

Должны применяться специальные легкоплавкие воскоподобные пластики, например, Filamentarno WAX3D.

Построение выплавляемых моделей для высокоточного литья по технологии MJP – многоструйное моделирование

05| Модель из воскового материала VisiJet М2

Применяется специализированный восковой материал VisiJet М2.

Печать матриц для вакуумной формовки

06| Печать матриц для вакуумной формовки

Должны применяться прочные легкообрабатываемые пластики: ProHT, ABS, HIPS, PA-CF, PA-GF.

Пример применения 3D-печати для изготовления мастер-моделей – 130-летняя компания JC Steelе сократила расходы на 75% и увеличила свое годовое производство более чем на 50% благодаря внедрению 3D-принтера BigRep.

Более 130 лет J.C. Steele & Sons, Inc., мировой лидер в разработке и производстве тяжелых экструзионных установок для машин для производства кирпича, работает в Стейтсвилле, штат Северная Каролина. В 2018 году компания закупила и внедрила в свой производственный процесс 3D-принтер с большой камерой построения (1м * 1м * 1м) BIgRep ONE.3

Если вы сравните традиционные и аддитивные рабочие процессы создания оснастки, смысл станет ясен. Ранее рабочий процесс для создания шаблона был сложным и дорогостоящим. Сейчас ситуация изменилась. Рассмотрим полученный эффект на примере детали «Опора подшипника».

07| Деталь «Опора подшипника»

Традиционный процесс требовал 7 трудоёмких стадий:

08| Процесс производства Детали «Опора подшипника» традиционным способом

Аддитивное построение мастер-модели на 3D-принтере BigRep ONE.3 резко сокращает рабочий процесс до четырех этапов:

09| Процесс производства Детали «Опора подшипника» аддитивным способом

«Изготовление модельной оснастки – в значительной степени утраченное искусство. С помощью 3D-печати мы можем просто проектировать наши детали в САПР и переходить от этого к мастер-модели», – говорит Крис Уоттс, руководитель цеха оснастки JC Steele.

Принцип работы матрицы

В матрицу, либо в пространство между ней и пуансоном помещают заготовку, либо заливают исходную смесь. Пуансон непосредственно, либо передавая усилие через пресс-шайбу, давит на материал, прижимая его к матрице, либо продавливая его сквозь нее. Если материал сыпучий, дополнительно может быть применено воздействие вибрацией с целью увеличения плотности.

Роль зазора между матрицей и пуансоном

Величина зазора между пуансоном и матрицей определяет чистоту, ровность среза, и зависит от:

• вида выполняемой операции;
• типа, толщины исходного материала.

Рекомендованный просвет — 4-16% толщины обрабатываемого материала. Допустима штамповка с помощью пуансона с зазором в 30%, если его кромки достаточно остры. Однако при этом изготовленные детали будут иметь лишь удовлетворительное качество. Во время работы у режущих кромок пуансона и матрицы образуются поверхности сдвига. Они должны совпадать между собой и формировать общую поверхность скалывания. Это происходит, только если зазор между элементами оснастки оптимален.

Причины чрезвычайной важности величины просвета:

1. Преуменьшенный зазор провоцирует расслоения, разрывы на поверхности среза. Это происходит из-за несовпадения скалывающих трещин, формирующих перемычку, впоследствии трансформирующуюся в заусенец.
2. Преувеличенный зазор сопровождается изгибом материала и приводит к округлению кромок детали, если заготовка толстая. Разрыву тонкой заготовки, растянутости и зазубренности ее граней.

Неправильно подобранный зазор приводит к отрицательным последствиям:

• низкое качество краев обработанной детали, отверстий;
• деформация материала;
• медленный съем листа;
• усиленное истирание поверхности инструмента, влекущее сокращение период службы;
• затраты дополнительных усилий;
• упрочнение возникших заусенец деформацией;
• аномальное повышение температуры.

Правильно подобранный зазор обеспечивает:

• чистоту, гладкость кромок детали, отверстий;
• отсутствие деформаций материала;
• легкий съем листа;
• период службы инструмента (2-3 года).

Определить правильность зазора можно по следующим признакам.

1. Слишком малый просвет дает на высечке излом под малым углом к малому гладкому участку.
2. Большой просвет формирует на высечке грубый излом под большим углом к малому гладкому участку.
3. Оптимальный зазор обеспечивает одинаковый угол верхнего и нижнего изломов, равномерность между собой.

Использование пуансонов и матриц при производстве, обработке материалов чрезвычайно ускоряет изготовление однотипных деталей, удешевляет штучное производство. Комплекты изготовлены не только для промышленных предприятий, но и для использования в бытовых масштабах.

Существуют стандартные длины пуансонов и матриц. Поначалу может показаться, что инженеру действительно не нужно это знать. Однако это не совсем так. Допустим, у вас есть металлический лист толщиной 2000 мм с множеством небольших фланцев или ушек, которые необходимо согнуть.

Теперь вы сделали вырезы, чтобы оператор пресса мог согнуть их, не касаясь окружающего листа. А вот вырезы у вас 28 мм. Может быть, вам стоит дважды подумать над их длиной. И для этого полезно знать стандартную длину.

В этом примере единственный способ — выбрать матрицы диаметром 20 мм, но это не гарантирует наилучшего качества. Всегда лучше, чтобы штампы имели точную длину линии изгиба. Если возможно, приведите свой дизайн в соответствие со стандартами.

Стандартные длины штампов листогибочного пресса: 835; 415; 370; 200; 100; 50; 40; 20; 15; 10 мм.

Стандартная длина пуансонов листогибочного пресса: 835; 415; 370; 100; 50; 40; 20; 15; 10 мм.