Irtishspb.ru

Строительство и Ремонт
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Технологический процесс для производства цемента

Технология производства безклинкерного цемента

  • Facebook
  • Twitter
  • Pinterest
  • LinkedIn
  • Digg
  • Tumblr
  • VKontakte
  • Reddit
  • Blogger
  • LiveJournal

Содержание:

Этап получения клинкера входит в традиционную технологию изготовления цемента. Клинкер – это смесь глины и известняка гранулированного типа, которая прокаливается до 1400°С.

Главными минусами этой технологии являются:

  • Большая энергоемкость.
  • Высокая капиталоемкость.
  • Длительный срок окупаемости.
  • Плохое воздействие на природу.

Альтернативная технология изготовления так называемого безклинкерного цемента направлена на то, чтобы убрать частично или уменьшить все выше перечисленные негативные последствия традиционного производства цемента. В технологическом процессе при «холодном» методе изготовления отсутствует этап высокотемпературной прокалки клинкера. На этой стадии прокалка клинкера происходит в дорогих барабанных печах, которые вращаются. Поэтому данный этап отличается высоким уровнем энергетических затрат. При «холодном» производстве капитальные и энергетические затраты существенно ниже. Технология изготовления безклинкерного цемента позволяет снизить себестоимость в несколько раз даже при условии использования малотоннажных установок.

Техпроцесс производства цемента

Современная технология производства цемента — наиболее распространенного строительного материала — включает две ступени: получение клинкера и его помол до порошкообразного состояния.

Для получения клинкера существуют три технологии. Их отличие состоит в способе подготовки сырьевого материала перед обжигом:

  • мокрый (для материалов с повышенной влажностью и нестабильным химическим составом)
  • сухой
  • комбинированный

Применение «мокрого» способа целесообразно при изготовлении цемента из мела, с добавками глины и железосодержащих шлаков. Исходные компоненты после измельчения, дозирования и смешивания попадают в мельницу мокрого помола, отсюда и название, а затем, после шламбассейна, влажная шихта подается в клинкерную печь.

Это огромный цилиндр до 200м длиной. После обжига на выходе получают шарики-клинкеры. Они проходят первичное охлаждение и подаются на склад клинкера, где в естественных условиях протекают физико-химические процессы, способствующие улучшению качества при одновременной стабилизации свойств готового продукта.

Читайте так же:
Цементная смесь сроки хранения

«Выдержка» длится 3-4 недели. «Созревший» клинкер смешивают с добавками и для окончательного помола подают в шаровую мельницу. Дальше — хранение в силосах и отправка потребителю.

При сухом способе технология производства цемента предусматривает сушку сырья, смешивание с дополнительными компонентами, измельчение и подачу в обжиговую печь сухого порошка. Применяют эту технологию там, где исходное сырье имеет более ровный химический состав и невысокую влажность.

Безусловным достоинством такого производства является экономичность: расход тепловой энергии на производство одного килограмма продукции здесь ниже, по сравнению с мокрым способом, почти в 2 раза.

Иногда применяемое сырье в исходном состоянии имеет повышенную влажность, поэтому его перерабатывают в шлам, затем обезвоживают, и подают на обжиг. Этот способ получил название комбинированной технологии.

Процесс изготовления смеси

Приготовление смеси не является особо трудоёмким и заключается в наличии необходимых материалов и приспособлений. В состав обязательного оборудования входят:

  • Бетономешалка гравитационного типа.
  • Составляющие ингредиенты.
  • Вибростол.
  • Электронные весы.
  • Формы.
  • Оборудованная сушилка.
  • Ёмкости.
  • Технология кевларобетона бесплатно представлена в строительной литературе и на специализированных сайтах, поэтому она не является секретной. Любому, кто желает приготовить смесь для кевларобетона своими руками, необходимо знать правильную последовательность действий:

  • В бетономешалку засыпается минеральная основа, которая должна перемешиваться в течение одной минуты до однородного состояния.
  • Вторым шагом является добавка цемента, после чего ингредиенты должны перемешиваться в течение одной минуты.
  • Предварительно размешанный пластификатор с водой в необходимой пропорции вводится следующим по счёту. Добавлять пластификатор необходимо аккуратно.
  • Следующий шаг очень важен. Спустя четверть минуты после добавления пластификатора производится контроль перемешиваемой массы. Через 45 секунд производится окончательный контроль, во время которого оценивается внешний вид и размер шариков, проверяется их внутренний состав и плотность.
  • Следующим этапом является колеровка путём внедрения красящего пигмента. В большинстве случаев первая колеровка осуществляется белым цветом, что помогает осветлить окатыши для дальнейшего окрашивания в более яркий цвет.
  • После колерования смесь разливают в специальные формы, которые находятся на вибростоле.
  • Завершив формировку форм на вибростоле, материал можно переносить в специальное место для сушки. Если такового не имеется, формы накрываются плотной полиэтиленовой плёнкой и оставляются сушиться в течение 20 часов до полного затвердевания.
  • По истечении срока затвердевания изделия можно извлекать из форм и складировать для дальнейшего использования. Важным моментом является то, что использовать по назначению готовый материал можно не раньше чем через 5 суток после расформировки.
  • Читайте так же:
    Как делаются цементные блоки

    Площадь, занимаемая под производство, должна быть не менее 100 квадратных метров. Причём 80% этого места необходимо выделить для сушки и хранения готовой продукции. Всё необходимое оборудование может поместиться на площади 20 квадратных метров.

    голоса
    Рейтинг статьи
    Ссылка на основную публикацию
    ВсеИнструменты
    Adblock
    detector