Irtishspb.ru

Строительство и Ремонт
12 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Определение тонкости помола цемента по блейну

Цементы. Методы определения тонкости помола

МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ТОНКОСТИ ПОМОЛА

Cements. Мethods of grinding fineness determination

МКС 91.100.10
ОКП 57 3000

Дата введения 1978-01-01

1. РАЗРАБОТАН Министерством промышленности строительных материалов СССР

Государственным комитетом СССР по делам строительства

Министерством энергетики и электрификации СССР

ВНЕСЕН Министерством промышленности строительных материалов СССР

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 14.10.76 N 169

3. ВЗАМЕН ГОСТ 310-60 в части определения тонкости помола

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка

5. ИЗДАНИЕ (апрель 2003 г.) с Изменением N 1, утвержденным в августе 1984 г. (ИУС 1-85)

Настоящий стандарт распространяется на цементы всех видов и устанавливает методы их испытаний для определения тонкости помола.

Особенности регистрации мини-завода

В процессе подготовки документов на регистрацию ООО рассмотрим важные организационно-правовые моменты:

  • Получение лицензии на добычу известняка и глины из карьера;
  • Получение ТУ (технических условий).

Во время организации предприятия могут понадобиться такие коды ОКВЭД:

  • 26.51 – «Производство цемента»;
  • 14.12 – «Добыча известняка».

Перед тем как осуществлять продажу цемента, необходимо определить физико-механические свойства строительного материала. Для этого нужно ознакомиться с такими нормативными документами:

  • ГОСТ 30515—97 – «Цементы. Общие технические условия»;
  • ГОСТ 310.3—76 – документ для определения нормальной густоты, сроков схватывания цемента;
  • ГОСТ 10178—85 – Технические условия для портландцемента;
  • ГОСТ 25328—82 – Технические условия для цемента, использующегося в приготовлении строительных растворов;

Если продажа цемента будет осуществляться не только на территории России, но и в странах ЕС, тогда начинающему предпринимателю пригодятся следующие документы:

  • EN 196-6 – «Методы испытаний цемента (определение тонкости помола)»;
  • EN 196-3 – «Определение сроков схватывания»;
  • EN 196-1 – «Определение прочности».
Читайте так же:
Передвижной силос для цемента

Прочность цемента

Одно из основных свойств вяжущего – прочность, характеризуемая классом по новому ГОСТу 31108-2016, и маркой – по старому нормативу. Этот показатель определяется пределом прочности при сжатии стандартных образцов. Класс показывает давление, выраженное в МПа, марка – в кгс/см3.

В соответствии с новым стандартом выпускаются цементы следующих классов (марок):

  • В22,5 (М300);
  • В32,5 (М400);
  • В42,5 (М500);
  • В52,5 (М600).

Для цементов разных классов испытания проводят через 2, 7, 28 суток после изготовления образца. На этот показатель влияют: минералогический состав, наличие активных добавок, их свойства и процентное содержание.

Производители в паспорте обязаны указывать максимальную прочность вяжущего, определяемую в возрасте 28 дней.

Особенности изготовления

Оригинальный белый декоративный цемент обладает особой структурой, которая получается при внедрении прогрессивной методики. Элементами ее являются:

  • особое сырье;
  • инновационные методы обжима;
  • специальная технология помола.

Базовым материалом, благодаря которому потребители могут купить белый цемент для своих нужд, является маложелезистый клинкер. Он содержится в каолиновой глине. Обязательными добавками, входящими в состав, являются такие сыпучие вещества:

  • чистый известняк;
  • хлорновато-калиевая и хлорновато-натриевая соли;
  • гипс.

Каждое из составляющих должно содержать минимальное количество примесей, имеющих в своем составе химический элемент железо. Также не должно быть иных пигментных вкраплений.

Белый декоративный цемент

Заготовленная масса проходит через этап прокаливания. На данной стадии печь должна быть раскалена до температуры 1200-1400°С. Достигнув такого значения, заготовленная масса должна подвергаться резкому охлаждению. Процесс термозакалки обеспечивает высокую степень морозостойкости и прочности.

Работать с такими печами необходимо в режиме экологического нагрева, который отличается от стандартного тем, что в процессе сгорания отсутствует выделение сажи и золы либо эти частички тщательно отлавливаются.

Для измельчения материала задействуют специальные мельницы, обеспечивающие максимальную чистоту готовому продукту. Для этого в них могут быть вмонтированы плиты из какой-либо прочной структуры:

  • базальт;
  • фарфор;
  • кремний.
Читайте так же:
Стены керамзитобетон утеплитель кирпич

Сыпучий материал изготавливают в трех сортах. Отличие между ними заключается в степени белизны (коэффициенте отражения):

  • высший – 80-85%;
  • второй – до 75%;
  • третий – до 68%.

Добиться максимально светлого оттенка помогает особая обработка. В процедуре участвует вода, а весь процесс осуществляется в бескислородной атмосфере. В итоге обеспечивается усиленный цвет. Ультрабелые марки по стандарту имеют коэффициент отражения близкий к 90%. Однако, такой продукт купить в простом строительном супермаркете достаточно сложно, ведь он будет иметь высокую цену. Чаще всего данный материал доставляют по спецзаказу.

ВИДЕО: Укладка кирпича на раствор с белого цемента Adana

Отличительные характеристики

Чем отличается белый цемент от классического

Прежде чем работать с отражающими элементами, необходимо знать его физические параметры:

  • степени твердости в 65% материал достигает через 12-15 часов;
  • коэффициент белизны находится в интервале 70-85%;
  • допустимое количество нерастворимого осадка составляет 0,12%;
  • переносить морозостойкость материал способен до 100 циклов;
  • при сжатии вещество выдают через 3 суток 38 МПа, а через месяц – 59 МПа.

Пользователей привлекают не только уникальный эффект, но и ряд положительных свойств. Плюсы заключаются в следующем:

  • Материал получается экологичным за счет применения в процессе изготовления исключительно природных составляющих.
  • Обладает отличной сопротивляемостью от внешних атмосферных факторов.
  • В составе имеются щелочи, до 5 %, что повышает сульфатостойкость готового продукта.

Особенно стоит выделить высокую скорость затвердевания. Хотя полное застывание продукта предполагается по прошествии 28 суток, но подвергать заготовку обработке можно уже через пару суток после заливки.

Белый цемент застывает быстрее и к оформлению можно приступать раньше

  • Относительно высокая степень пластичности не позволяет легко создавать трещины и образовывать сколы.
  • Минимальная дисперсность частиц.
  • Оптимальная степень водостойкости.
  • Универсальность материала позволяет его применять в различных сферах: для внутренних отделочных работ, для обработки фасадов, в виде основного строительного материала, при частичном декорировании.
  • За счет минимальных параметров частиц образуется однородная структура готового изделия, обладающая степенью шероховатости, сопоставимой со шлифовкой.
  • Эстетичный вид возможно комбинировать с разными фактурами, решая множество дизайнерских задач.
Читайте так же:
История болезни кариеса цемента

В чем уникальность белого цемента

Предлагаемые марки М600 или М500 имеют определенные отличия от традиционной сортировки. Можно увидеть разницу в сравнительной таблице.

Со шлаком брать цемент или нет?

Производители цемента специально применяют минеральные добавки для размешивания концентрации клинкера, согласно ДСТУ. Ведь в принципе чистый цемент без добавок (приставка д0), обозначает, что это без добавочный, или еще говорят «нулевка».

Поэтому не стоит бояться цемента с добавлением шлака, просто выбираем марку соответствующую вашим целям, а для наглядности приведем таблицу с указанием марки и содержанием % добавок:

Марка цемента (М)

500 д0

500-А

400-Б

ШПЦ-А

ШПЦ-Б

Стоит заметить, справедливости ради, что покупая несколько мешков или одну-две тонны, застройщик выбирает цемент более высокой марки, так как цена вопроса не столь велика. А вот для промышленных объемов строительства, цена цемента будет играть решающую роль и строительная компания будет внимательно относится к выбору марки.

Альтернативная разновидность цемента

Кроме вышеописанного, может использоваться альтернативный вяжущий материал. Он был изобретен в 1824 году и получил свое название от английского острова Портленд, на котором производится добыча известняка, визуально напоминающего эту смесь.

В процессе производства для получения такого продукта дробится клинкер, после чего в него добавляется мел и таким образом регулируется гидратация, то есть материал становится менее термически активным. Тщательно анализируя составы цемента и портландцемента для определения различий между ними, можно определить наличие таких составляющих:

  • трехкальциевый силикат (L алит);
  • солевидный феррит (браунмиллерит);
  • силикатный дикальций (белит);
  • трехкальциевый алюминат (целит).

Процедура производства этого продукта.

  • 1 – Подготовка сырой основы.
  • 2 – Изготовление клинкерной производной.
  • 3 – Трансформация составляющих в цемент с различной структурой и другими характеристиками.

В качестве сырья используются такие минеральные вещества:

  • оксид кальция – 44%;
  • оксид кремния – 14,5%;
  • оксид алюминия – 3,5%;
  • оксид железа – 2%;
  • оксид магния – 1,6%.
Читайте так же:
Технология изготовления строительных блоков без цемента

Добыча таких ингредиентов осуществляется открытым способом или в шахте. Композицию составляющих необходимо дополнить известняком, глиной, бокситами, железной рудой или полученным в процессе литья остатками. Следующие этапы технологического процесса, в том числе повышение температуры, при которой обрабатывается сырье, до 14800С, приводят к созданию клинкерного строительного материала, измельчаемого после добавления кальциевого сульфата и гипса.

Смешиваясь с водой, такой материал через несколько часов отвердевает и превращается в силикагель. При сочетании с известью и пластификатором природного происхождения (известняком) создается быстро устанавливаемый бетон, а в случае применения извести отдельно выпускается другой продукт, обладающий необходимым уровнем текучести для проведения наружных работ.

Обработка результатов ситового анализа

Для рядовых ситовых анализов результаты рассева пробы рекомендуется, в частности, записывать в следующей форме:

Учитывая, что потери при выполнении анализа обычно не должны превышать 2% от общей массы навески пробы, можно при обработке полученных результатов принять суммарную массу всех фракций за 100%.

Содержание остатка R1 на каждом сите вычисляют по формуле:

где m1 — масса остатка на данном сите, г; Em — суммарная масса остатков всех фракций после рассева, г.

Суммарный остаток R2 для каждого сита рассчитывают, прибавляя к остатку на данном сите суммарное содержание остатков, полученных для всех предыдущих сит с большими отверстиями. По данным таблицы строят график зависимости задержанного на каждом сите суммарного содержания вещества от размера ячейки сита, откладывая на оси ординат размер ячейки сита в миллиметрах, а на оси абсцисс — суммарное содержание анализируемого вещества и проводя прямую через точки, соответствующие наибольшим процентам. По построенной прямой определяют отверстия сит в миллиметрах, задерживающих определенный суммарный процент вещества, например 40 и 90%. Размер отверстия сита, задерживающего 90% вещества, называется эффективным размером зерна и обозначается d90 эфф. Отношение размера ячейки сита, задерживающего 40% вещества, к эффективному размеру d90 эфф называется коэффициентом однородности К:

Читайте так же:
Почему когда высох цементный раствор

Эффективный размер зерна обычно определяют с погрешностью не более 4%, а коэффициент однородности о погрешностью не более 5%.

На рис. 66 в качестве примера приведен график зависимости суммарного содержания ионита от размера ячейки сита.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector